Для стыковки конвейерных лент сегодня повсеместно применяется метод горячей вулканизации. Мало того - в случае с резинотросовыми лентами он является единственно возможным и незаменимым. Одна из обязательных составляющих качественной стыковки - вулканизационный пресс, в задачу которого входит не только создание избыточного давления, но и высокой температуры в месте соприкосновения рабочих поверхностей. 

Многие частные компании, стремясь сэкономить, пытаются обходиться подручными средствами и самодельными прессовальными аппаратами, собранными из дешевых материалов. Это редко приводит к успеху, и гораздо чаще заканчивается порчей конвейеров со всеми вытекающими убытками. Гораздо проще и надежней приобрести фирменный вулканизационный пресс, рассчитанный на повышенные нагрузки и обладающий большим запасом прочности. Его стоимость может показаться высокой, но она полностью окупится за несколько лет использования!

Что собой представляет?

Прессовальный аппарат для горячей вулканизации обладает относительно простой конструкцией, и в базовой сборке состоит всего из четырех элементов:

• прессовальных плит (верхней и нижней);
• боковых опорных балок, удерживающих верхнюю плиту в процессе вулканизации;
• механической, гидравлической или воздушной системой, создающей избыточное давление;
• системы электропитания.

На более "продвинутые" модели прессов также устанавливают системы охлаждения, таймеры, блоки автоматического управления и т.д. Чем больше дополнительных элементов, тем дороже стоит аппарат, поэтому многие компании останавливают выбор на изделиях средней и низкой ценовой категории, обходясь без всех этих нововведений. 

Тем не менее, если прессовальное оборудование покупается не на один, и не на два раза, а используется постоянно, стоит задуматься о его автоматизации и повышении эффективности. Этого можно достичь с помощью современных образцов оборудования российского и западного производства, которое можно заказать с помощью нашего сайта!

Классификация прессов

Базовые элементы прессовального оборудования (опорные балки, нагревательные плиты и системы электропитания) мало чем отличаются друг от друга, кроме размеров и мощности. Основные различия кроются в силовых установках, а точнее - в системах создания давления. На сегодняшний день различают механическую, гидравлическую, комбинированную и воздушную системы, каждая из которых имеет свои плюсы и минусы, и применяется на разных типах конвейеров.

Механическая

Самая дешевая и конструктивно простая система, работающая "вручную", без электрического тока и автоматики. Она представляет собой две боковые балки с расположенными между ними прессовальными пластинами, верхняя из которых по бокам скреплена струбцинами. С помощью обычных резьбовых элементов шпильки на струбцинах затягиваются, и верхняя плита плотно прижимается к нижней. 

Для того чтобы завернуть такие шпильки, зачастую приходится использовать не только гаечный ключ, но и дополнительный рычаг (например - длинную пустотелую трубу). Такая работа требует от исполнителя определенной физической подготовки и аккуратности (есть риски повредить резьбу). К плюсам метода отнесем:

• дешевизну;
• экономию на электроэнергии;
• быстроту установки и использования пресса.

К сожалению, "просто" - далеко не всегда означает "хорошо". Так, у механической системы есть целый ряд недостатков:

• сложность выполнения работы (сможет далеко не каждый специалист);
• совместимость только с резинотканевыми лентами (для резинотросовых требуется давление 12-14 кгс/см, которое нельзя обеспечить "ручной" затяжкой резьбы);
• невозможность обеспечить одинаково сильную затяжку всех шпилек (из-за пресловутого человеческого фактора);
• как итог - неравномерное распределение давления во время нагрева плит.

Кроме того, процесс демонтажа такого пресса сильно замедлен. Нужно подождать, пока он полностью остынет, и только потом откручивать шпильки. Это увеличивает время простоя конвейера, и может привести к производственным убыткам.

Гидравлическая

Гораздо более совершенная система - гидравлическая. Давление на верхнюю плиту оказывается не вручную (методом затяжки резьбы), а гидроцилиндрами, подключенными к насосу. Гидравлика способна обеспечить самое высокое давление, и подходит для стыковки самых громоздких и тяжелых лент, в том числе - резинотросовых и магистральных.

Если ширина ленты слишком велика, используют специальные секционные прессы, с расположенными в ряд цилиндрами. Они равномерно нагружают всю площадь верхней нагревательной плиты, не давая отклонений и "перекосов". У гидравлической системы есть очевидные преимущества:

• способность выдавать давление до 18 атмосфер;
• возможность работы с резинотросовыми лентами;
• равномерное распределение нагрузок по всей площади плиты.

Высокие силовые показатели негативно сказываются на целом ряде других параметров. Так, гидравлическому оборудованию свойственны свои недостатки:

• сложность установки и эксплуатации (в идеале, в работу должен быть вовлечен опытный специалист-гидравлик);
• большой вес комплектующих (в частности - гидроцилиндров, насоса и емкостей с маслом, которые достаточно сложно переносить вручную);
• риски протечек масла (могут нарушать правила пожарной безопасности на некоторых предприятиях).

И, пожалуй, одним из определяющих минусов можно назвать высокую стоимость гидравлической системы. Она по карману далеко не каждой компании, и после покупки может окупаться несколько лет. 

Комбинированная

Совмещает в себе особенности первых двух систем. Давление на верхнюю плиту, так же, как и в механическом варианте, осуществляется за счет закручивания резьбы, но при этом используется и дополнительная нагрузка со стороны гидравлики. Она представлена специальной масляной мембраной, расположенной между балками и нагревательными плитами. При разогреве аппарата масло расширяется и оказывает давление на верхнюю плиту. К плюсам метода отнесем:

• более равномерное распределение нагрузок по сравнению с "чистым" механическим методом;
• относительную простоту конструкции (для ее эксплуатации не требуются особые навыки и знания из сферы гидравлики);
• невысокую стоимость (в отличие от гидроцилиндров, мембрана стоит недорого).

Недостатки комбинированной системы мало чем отличаются от тех минусов, что несет в себе механический вариант. В их число точно так же входят:

• риски повредить резьбовые соединения при слишком сильном стягивании шпилек (в особенности - при использовании дополнительного рычага);
• невозможность снять конструкцию до ее полного остывания (приводит к длительным простоям конвейеров).

Гидравлическая мембрана частично решает вопрос с нехваткой давления, но его все равно недостаточно для работы с резинотросовыми конвейерами. По остальным параметрам система признана эффективной, и часто используется при ремонте и стыковке резинотканных лент.

Воздушная

Еще один вариант системы, оказывающей давление на верхнюю плиту пресса - воздушная подушка, которая размещается на ней между боковых балок, после ручного закручивания резьбовых соединений (шпилек). После окончательной фиксации стыков ленты и нагревательных плит, в подушку посредством компрессора подается воздух, распирающий ее изнутри и увеличивающий ее объем. 

Этого давления вполне достаточно для плотного прижимания плит к полотну во время вулканизации. Подушка может быть изначально вмонтирована в опорную раму, или идти в комплекте с прессом отдельно. И в первом, и во втором случае система демонстрирует следующие преимущества:

• возможность быстрого монтажа и демонтажа;
• небольшой вес и простоту переноски;
• отсутствие необходимости ждать, пока пресс остынет (как только вулканизация закончена, подушку можно сдувать, и приступать к съему плит).

Недостаток у воздушной системы только один - риски повредить подушку при транспортировке, установке и эксплуатации. Она рассчитана на непродолжительный срок использования, и достаточно быстро приходит в негодность, в особенности - если ее использовать часто, и под высоким давлением. 

Требования к плитам и балкам

Кроме системы, обеспечивающей давление, немаловажную роль в процессе горячей вулканизации играют и более простые, "базовые" элементы: опорные балки и нагревательные плиты. От их эксплуатационных характеристик напрямую зависит успех всего стыковочного процесса. 

Если говорить о конкретных требованиях к опорным балкам, то они должны:

• Обладать достаточной жесткостью и износостойкостью. Во время прессования на балки оказывается давление до 18 атмосфер. Они должны стойко выдерживать эти нагрузки, не прогибаться и не деформироваться в процессе вулканизации;
• Иметь небольшой вес (насколько это возможно). Конечно, при высокой прочности балка не может весить 10-15 кг. Отдельно взятые конструкции обладают весом до 100, и даже до 200 кг, и их монтаж может быть сильно затруднен в тесных помещениях. 

Требования к нагревательным плитам, в свою очередь, выглядят так:

• Они должны выдерживать многократное давление до 14-18 атмосфер, не деформируясь по всей своей площади;
• Распределение тепла по поверхности плит должно осуществляться равномерно. Нижняя и верхняя плита должны нагреваться синхронно, по всей своей площади, вне зависимости от погодных условий и температуры окружающей среды.

Зачастую вулканизацию приходится проводить зимой, при минусовой температуре, ветре и осадках. Прессовальный аппарат должен работать стабильно, несмотря на все эти препятствия, и выдерживать многократный нагрев и остывание!